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🧱 1. Cemento Portland Compuesto CPC 30 R RS🔹 Significado del nombreCPC → Cemento Portland Compuesto.30 → Resistencia mín...
06/11/2025

🧱 1. Cemento Portland Compuesto CPC 30 R RS

🔹 Significado del nombre

CPC → Cemento Portland Compuesto.

30 → Resistencia mínima a la compresión de 30 MPa (megapascales) a 28 días.

R → “Rápido endurecimiento”.

RS → “Resistente a los sulfatos”.

🔹 Composición

Contiene:

Clinker Portland (componente principal).

Yeso (para regular fraguado).

Materiales puzolánicos (cenizas volcánicas, arcillas calcinadas, etc.).

Escoria granulada de alto horno o filler calizo (según el fabricante).

🔹 Usos principales

Construcciones en ambientes con sulfatos (aguas negras, suelos salinos).

Obras hidráulicas: drenajes, plantas de tratamiento, cimentaciones húmedas.

Concreto estructural con alta durabilidad.

Elementos donde se requiere resistencia temprana (obras rápidas).

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🧱 2. Cemento Portland Compuesto CPC 40 RS

🔹 Significado del nombre

CPC → Cemento Portland Compuesto.

40 → Resistencia mínima a la compresión de 40 MPa a 28 días.

RS → Resistente a los sulfatos.

🔹 Composición

Similar al CPC 30, pero con:

Mayor proporción de clinker (para más resistencia).

Control más estricto de adiciones puzolánicas.

Puede incluir escoria o filler calizo en proporciones menores.

🔹 Usos principales

Estructuras de alta resistencia: columnas, trabes, losas postensadas.

Ambientes agresivos (costeros, industriales, zonas con sulfatos).

Obras donde se requiere mayor durabilidad y resistencia mecánica.

Ideal para infraestructura pesada: puentes, túneles, presas.

🔹 ¿Qué es el aire falso? 🤔Es aire no controlado que entra por fugas o grietas en el sistema (ductos, juntas, compuertas,...
01/11/2025

🔹 ¿Qué es el aire falso? 🤔

Es aire no controlado que entra por fugas o grietas en el sistema (ductos, juntas, compuertas, válvulas, sellos del horno, etc.).
No pasa por los ventiladores o medidores de flujo, por lo que no forma parte del aire de combustión calculado.

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🔹 Efectos principales en la combustión

1. Enfriamiento de los gases 🥶

El aire falso reduce la temperatura de los gases en el horno, precalcinador y torre Dopol.

Esto disminuye la eficiencia de la combustión del combustible, especialmente en zonas donde se necesita alta temperatura (zona de quemador o calcinador).

2. Mezcla aire-combustible desequilibrada 🔥💨

Se pierde la proporción ideal aire/combustible, lo que puede causar:

Combustión incompleta (CO elevado).

Llama inestable o desplazada.

Formación de hollín o residuos carbonosos.

Aumento del consumo de combustible.

3. Variación de la presión interna

Aumentan las fluctuaciones de presión, lo que afecta el tiro del sistema (draft).

Puede alterar el flujo de gases entre la torre Dopol, el horno y el enfriador.

4. Menor eficiencia térmica global

Al enfriarse los gases por aire falso, se requiere más energía (más combustible) para alcanzar la misma temperatura de clinkerización.

Baja el rendimiento del horno y aumenta el costo energético.

5. Problemas en la torre Dopol (precalcinador)

El aire falso enfría el gas que entra al precalcinador → menor grado de descarbonatación.

Se puede interrumpir la reacción de calcinación y aumentar la carga térmica al horno rotatorio.

También altera el equilibrio de O₂ y CO₂, afectando el control del proceso.

6. Emisiones y control ambiental

Combustión incompleta → más CO y NOₓ variables.

Mayor volumen de gases → más carga al sistema de desempolvado (filtros o precipitadores).

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🔹 Zonas típicas donde entra aire falso

Sellos de entrada/salida del horno.

Uniones de ductos entre precalcinador, ciclones y torre Dopol.

Cámaras de expansión, válvulas rotatorias, o compuertas deterioradas.

Fugas en enfriador de clínker.

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🔹 Cómo se detecta

Medición de O₂ alto en gases de salida (sin incremento de combustión).

Disminución de temperaturas de proceso.

Aumento del flujo volumétrico total de gases.

Pérdidas de presión anormales entre etapas.

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🔹 En resumen

Efecto Consecuencia

Aire falso Enfriamiento del sistema
Combustión más pobre Mayor CO por tanto menos oxígeno, menor eficiencia
Desequilibrio térmico
Más consumo de combustible
Pérdida de control del proceso Variación en calidad del clínker

Buena tarde Saludos
07/10/2025

Buena tarde Saludos

28/08/2025

La semana pasada conseguí más de 850 reacciones en mis publicaciones. ¡Gracias por vuestro apoyo! 🎉

¡Un saludo a mis nuevos seguidores! Es un placer teneros por aquí. Martins Eha, Mata Ricardo, Eduardo Corpus, Awais Karn...
27/08/2025

¡Un saludo a mis nuevos seguidores! Es un placer teneros por aquí. Martins Eha, Mata Ricardo, Eduardo Corpus, Awais Karni, Pedro Garcia, Jose Ortiz

El Pet Coke o coque de petróleo es un subproducto sólido que se obtiene en las refinerías de petróleo, principalmente en...
24/08/2025

El Pet Coke o coque de petróleo es un subproducto sólido que se obtiene en las refinerías de petróleo, principalmente en las unidades de craqueo retardado al procesar los residuos pesados del crudo.

🔹 Características principales:

Alto contenido de carbono fijo (80–90%).

Poder calorífico elevado (7,000–8,500 kcal/kg).

Contiene azufre y metales pesados (níquel, vanadio), lo que limita su uso en algunas industrias por temas ambientales.

Se presenta en forma granular o esponjosa.

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📌 Uso en la industria cementera

En la fabricación de cemento, el Pet Coke se utiliza como combustible alternativo al carbón mineral en los hornos rotatorios y calcinadores debido a su alto poder calorífico y menor costo.

✅ Ventajas:

Mayor eficiencia energética al aportar más calor por kilogramo.

Costo generalmente más bajo que el carbón.

Abundante disponibilidad en mercados internacionales.

⚠️ Desventajas o retos:

Suelen tener altos niveles de azufre (2–7%), lo que genera emisiones de SO₂.

Mayor formación de incrustaciones (anillamientos) en el horno por compuestos de azufre y vanadio.

Requiere ajustes en el sistema de combustión, molienda de combustibles y control ambiental.

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👉 En resumen:
El Pet Coke es un combustible fósil derivado del petróleo, muy utilizado en la industria cementera por su alto poder calorífico y bajo costo, aunque con el reto de manejar las emisiones contaminantes y las condiciones operativas del horno.

🔥 Comparación Pet Coke vs Carbón Mineral

Parámetro Pet Coke Carbón Mineral

Origen Subproducto de la refinación de petróleo Mineral fósil extraído de minas
Poder calorífico (kcal/kg) 7,000 – 8,500 5,500 – 6,800
Contenido de carbono fijo 80 – 90% 50 – 70%
Contenido de azufre (S) 2 – 7% (alto) 0.5 – 2% (moderado)
Contenido de cenizas 0.5 – 1.5% (bajo) 5 – 15% (alto)
Metales traza (Ni, V) Elevados Bajos
Costo Más económico Más caro en comparación
Molienda Más duro, difícil de moler (alta HGI negativa) Relativamente más fácil
Problemas operativos Formación de anillos, incrustaciones y mayor emisión de SO₂ Genera más cenizas pero menos incrustaciones por azufre
Impacto ambiental Altas emisiones de SO₂ y metales pesados, requiere desulfurización o blending Menor contenido de azufre, pero mayor generación de cenizas volantes
Uso en hornos cementeros Muy común en hornos rotatorios modernos con control de gases Tradicional, pero desplazado por Pet Coke por costo y calor

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📌 Conclusiones para la cementera

El Pet Coke es más eficiente energéticamente y más barato, por eso muchas cementeras lo prefieren.

El Carbón mineral es más limpio en azufre, pero genera más cenizas y tiene menor poder calorífico.

Lo más común hoy en día es usar mezclas (blending) de ambos combustibles para balancear costo, emisiones y operatividad del horno.

Por si se preguntan
HGI significa:

Hardgrove Grindability Index (Índice de Molienda Hardgrove)

Es un índice que mide la facilidad o dificultad con la que un carbón o combustible sólido se puede moler en un molino de rodillos, bolas u horizontal.

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📌 Escala HGI

Se expresa en números sin unidades.

El carbón blando o fácil de moler tiene un HGI alto (70–100).

El carbón duro o difícil de moler tiene un HGI bajo (20–40).

Buen día, saludos
21/08/2025

Buen día, saludos

En los hornos rotatorios de cemento, los anillamientos son acumulaciones de material sinterizado que se pegan a las pare...
20/08/2025

En los hornos rotatorios de cemento, los anillamientos son acumulaciones de material sinterizado que se pegan a las paredes internas del horno, formando anillos de distinta dureza y tamaño.

🔎 ¿Por qué se forman los anillamientos?

Se originan por una combinación de factores:

1. Composición química de la harina cruda

Exceso de álcalis, azufre o cloro que generan compuestos de bajo punto de fusión.

Relación CaO/SiO₂ desequilibrada.

2. Condiciones de operación del horno

Perfil de temperatura inadecuado (zonas con sobrecalentamiento o enfriamiento brusco).

Falta de estabilidad en la flama (llama corta o demasiado penetrante).

Variaciones en la carga de material.

3. Características físicas del material

Tamaño de partícula no uniforme.

Materia prima con alta plasticidad o pegajosidad.

4. Factores mecánicos y de diseño

Longitud del horno, inclinación o tipo de revestimiento refractario.

Zonas de enfriamiento insuficientes.

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🛠️ Formas de contrarrestarlos

1. Control de la química del crudo

Mantener la relación de saturación de cal (LSF), módulo de sílice (SM) y módulo de alúmina (AM) en rangos óptimos.

Reducir aportes de azufre, álcalis o cloruros en la mezcla.

Uso de correctivos (arena, bauxita, mineral de hierro, etc.).

2. Optimización de la combustión

Ajustar la forma y penetración de la flama.

Evitar combustión incompleta que genere puntos fríos.

Usar combustibles con estabilidad calorífica.

3. Manejo operativo

Mantener alimentación estable del crudo.

Evitar cambios bruscos de tonelaje.

Controlar el exceso de aire secundario.

4. Acciones correctivas directas

En algunos casos se utilizan explosivos controlados o cañones de CO₂/aire comprimido para desprender los anillos.

Uso de aditivos que modifican la viscosidad de la fase líquida.

Ajustes en el enfriamiento o en el quemador.

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👉 En resumen:
Los anillamientos se forman por desequilibrios químicos y térmicos en el horno. Se controlan principalmente con estabilidad en la operación y química del crudo adecuada, además de un buen diseño y manejo de la flama.

¿Te has topado con estos problemas?

Como los solucionan, te leo



¿Y ustedes desde donde nos visualizan?
19/08/2025

¿Y ustedes desde donde nos visualizan?



Una torre precalentadora (preca) con 5 etapas es un sistema vertical de ciclones que forma parte del proceso de fabricac...
19/08/2025

Una torre precalentadora (preca) con 5 etapas es un sistema vertical de ciclones que forma parte del proceso de fabricación del cemento. Su función principal es precalentar la harina cruda (mezcla de piedra caliza, arcilla, correctivos, etc.) antes de entrar al horno rotatorio.

Funciones principales de la torre preca de 5 etapas:

1. Transferencia de calor eficiente

Los gases calientes del horno y del precalcinador suben por la torre e intercambian calor con la harina cruda que baja.

Esto reduce el consumo de combustible en el horno.

2. Descarbonatación parcial

En las últimas etapas (las más cercanas al horno), parte de la descomposición del carbonato de calcio (CaCO₃ → CaO + CO₂) comienza antes de entrar al horno, lo que aligera la carga térmica.

3. Separación sólido-gas

Cada etapa tiene un ciclón, que separa la harina cruda del flujo de gases, logrando que el material avance etapa por etapa hacia abajo y los gases sigan hacia arriba.

4. Aumento de la eficiencia térmica

Cuantas más etapas tiene la torre (4, 5 o 6), mayor es el aprovechamiento de calor y, por lo tanto, menor consumo de energía por tonelada de clinker.

5. Control del proceso

Permite un mejor control de la temperatura, del flujo de material y de la composición de gases (O₂, CO, CO₂, NOx), aspectos críticos para la calidad del clinker y el rendimiento del horno.

👉 En resumen:
Una torre preca de 5 etapas sirve para precalentar, descarbonatar parcialmente y transportar la harina cruda de manera eficiente antes de su entrada al horno, reduciendo el consumo energético y mejorando la calidad del proceso.




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